ATS vient de démarrer le premier système de récupération chaleur fatale sur un four à verre d'emballage
Née en 1938 comme atelier artisanal, Vetrobalsamo S.p.A. s’étend sur 180.000 mètres carrés à Sesto San Giovanni et s’affirme comme une verrerie urbaine, bien intégrée dans le tissu citadin en raison de ses choix écologiques et respectant l’environnement.
Spécialisée dans la création de bouteilles personnalisées, Vetrobalsamo est en mesure d’apporter des réponses à toutes les exigences du client, avec une production de plus d’un demi-million de bouteilles par jour en verre Maya et Blanc.
Seule verrerie du secteur en Italie à avoir installé des fours à oxycombustion, Vetrobalsamo produit des bouteilles avec une empreinte carbonique allégée, permettant ainsi aux clients de se présenter sur le marché dans des conditions de prééminence absolue en matière de développement durable. Préminence qui a été aussi reinforcée à partir du 2012 quand ATS a été choisi pour installer un système de récuperation de chaleur fatale et traitement des fumées.
Détails de l'installation de Traitement des Fumées (quencer et réacteur)
Le procédé de fabrication du verre normalement générera des polluants spécifiques comme poussière, SO2, qui peut être trouvée dans des quantités différentes en considérant le type de combustible normalement utilisé dans les brûleurs du four, HCl, normalement seulement en traces, et de NOx.
La quantité de SO2 libéré au cours de la production du verre est principalement déterminée par la teneur en soufre du combustible, la quantité des sulfates dans le batch et la capacité d'absorption de soufre du verre produit. Le soufre ajouté dans le batch est en partie lié au verre comme sulfite ou SO3 dans le verre en fusion réduite.
Comme résultat de la présence de ces polluants, par rapport aussi à l'IED, il est généralement obligatoire d'avoir une neutralisation du soufre avant de laisser les fumées entrer dans l'atmosphère. Dans ce cas particulier, nous avons fourni une injection de bicarbonate de sodium dans un réacteur Venturi à sec. Ce système présente plusieurs avantages, notamment:
1) En fournissant une injection de réactif dans la gorge Venturi, donc dans une région turbolente, on aura un très bon mélange entre le bicarbonate et les polluants.
2) Les parties ascendantes et de renversement sont réalisés afin d'avoir une vitesse ascendante faible, ce fait garantira un temps de contact superieur aux 3,5 sec qui permettra l'achèvement de la réaction avant de rejoindre le dispositif de filtration.
Comme résultats, nous avons été en mesure de fournir un système qui peut atteindre abatment de SO2 de l'ordre de 90% avec un rapport stoechiométrique de 1,15 seulement.
Comme dernière étape, il a été également fourni un filtre à manches à haute efficacité (protégée par une quenceur utilisé pendant les périodes de maintenance de la chaudière de récupération chaleur fatale), afin de capter toutes les poussières provenant du four à verre ainsi que tous les produits de réaction entre le bicarbonate et les polluants acides, capables de fournir dans des conditions de design un rendement de captation qui dépasse 99,9%.
Détails de Système de Récupération Chaleur Fatale
Ensuite, en raison d'un contrat signé avec les autorités locales, nous avons reçu également la demande pour un système de Récupération de Chaleur Fatale (WHRS) qui devra être en mesure de récupérer l'énergie thermique des fumées afin de nourrir le chauffage urbain, et avec l'excédent d'énergie produire de la puissance électrique. En particulier, il a été demandé de récupérer jusqu'à 5MWth provenant par les deux fours et être capable de produire jusqu'à 500kWe avec le surplus d'énergie non utilisée par le chauffage urbain.
Le générateur de vapeur saturée, pour la récupération de la chaleur perdue, a été conçu afin d'assurer une circulation naturelle vigoureuse dans toutes les différentes charges thermiques provenant des fours.
Les fumées, en passant par le générateur de vapeur, seront refroidits à partire de une température de 750°C jusqu'à 200°C, qui est une température appropriée et pour la réaction avec du bicarbonate de sodium et pour la captation des poussières par un filtre à manches afin de garantir les émissions demandées.
La vapeur saturée à moyenne pression (15÷24 bar(g) avec un titre entre 80÷95%) est étendue dans d'une turbine à double vis reliée à un générateur de puissance avec une production nominale de 500 kWe. En suite, la vapeur saturée sortant de la vis expandeur à une pression inférieure (0,5÷1,5 bar(g)) échange la puissance thermique résiduelle pour chauffer l'eau du réseau de chauffage urbain local. Cet échangeur de chaleur à condensation est capable de traiter jusqu'à 8.000 kg/h de vapeur saturée à 1,5 bar(g) avec un apport de chaleur de 5MWth.
En cas de manque de la demande par le réseau de chauffage urbain, ou en cas de possible faute, un système de refroidisseurs à l'air permettra d'assurer la sécurité du système. Les condensats résultant seront dans cette façon recyclé à l'intérieur de la chaudière afin de fermer la boucle. Une centrale de production d'eau déminéralisée, avec une production de 500 lt/h, permettra de garantir l'alimentation en continu du générateur de vapeur.
En cas de tous autres renseignements que vous pourriez avoir besoin sur ce sujet on vous prie de nous contacter, nous serons à votre disposition pour fournir tous les détails possibles concernant cette technologie.